被誉为“世界工厂”的东莞，从不缺乏制造业的故事。从小到几块钱的玩具，到大至十数万元的家居用品，东莞与制造业的故事随着全球紧密的交通网，被流传至世界各地。

(资料图)

厚街，是东莞制造业中的佼佼者。改革开放以来，借力于东莞的“世界工厂”地位，距离市中心15公里的厚街不断发展自身的产业集群，如今已跃升为全国会展名镇、家具之都、鞋业名镇。

因为家具和鞋，厚街成为了中国制造业崛起的一张名片。而如今，厚街再次因一座超级工厂而吸引了国内外的关注。它便是慕思健康睡眠产业基地，一座总投资超过20亿、占地约320亩的超级智慧工厂。

8月18日，在“2023走进标杆工厂”慕思站，一批企业家朋友走进慕思，通过实地参观、走访、体验，深度探索这座智能化超级工厂，揭秘慕思的数字化转型历程与高端品牌建设样本。

后房地产时代，家居市场进入存量时代，加之定制化、智能化等新消费趋势崛起，数字化转型成为家居企业抢占未来风口的重要抓手。而此前，政策端在家居产业数字化转型方面已多有提及，高质量发展，数字化是推动家居制造业产业升级的必要路径。

那么，一座未来式的智能化软体家居工厂应该是怎么样的？

一座屡获大咖点赞的工厂

刻板印象里，家具制造往往是生产方式落后、劳动密集型产业的代名词，是什么让这座传统产业的制造基地，屡次获得高度评价？

答案就藏在慕思按照工业高标准打造出的数字化智造工厂。

当天，企业家团队首先来到了慕思的床垫工厂。这里的一层与四层负责半成品的生产，二、三楼则是两个产品组装车间。

一迈入二楼床垫生产车间大门，就被眼前的景象所震撼。隔着通透的玻璃，一个巨大的自动化成品库出现在我们眼前，它连通着所有的楼层，二三楼组装车间所需要的原材料配件，被源源不断地运输过来。而这一过程，不需要人工干预，都通过自动化完成。

整洁的车间，各生产线有条不紊地进行着。一个个的机器手臂、自动化设备代替了大量的人工，偌大的生产车间，只远远地看到零星几个工人在配合和辅助产品的生产。

在自动化喷胶机这条流水线上，作业机器人通过结合AI视觉识别，可自动适应各种尺度的床垫，它们自动抓取、纠偏、贴合各种床垫，机动灵活。

全自动包装流水线上的机器人，通过自动扫描识别产品条码信息，并与RFID芯片信息对比，实现产品的智能分线包装。

数十块规格不一的显示屏吸引了人们的注意。车间里，从订单的下达，到组装、包装、成品、出库，每一步流程都通过它们被一一记录和呈现。这使得整个车间完全做到了生产全流程的可视化。

据现场工作人员介绍，通过这一套智能化设备，整个车间原本需要几百名工人合力才能完成的工作，现在只需二三十人就能完成。节省了大量的劳动力成本。

健康睡眠新生态，从一张神奇的床垫开始

来到品牌展示厅，仿佛来到了一个高科技产品的体验馆。这里集中展现了慕思产品所应用的各种硬核科技。

在床垫产品上，慕思所打造的智能床垫，可以根据一个人身体的不同部位做出精准的分区调整，以适应支撑不同身体部位所需要的压力。睡在床垫左右两侧的夫妻双方还可以做到自主地无感调节，互不干扰。

这样一张床垫，还是一个健康监测师。它可以对深度睡眠时长、心率、呼吸等各项身体指标进行监测，并根据指标出具睡眠质量报告。

慕思集团董事、副总裁盛艳当日下午分享所提到，慕思的战略目标，是要成为全球最大的智慧健康睡眠解决方案提供商。

这一定位之下，慕思在床垫之外，也在围绕智能健康睡眠领域打造相关的生态产品。

近年来，其在床垫和床架等优势品类基础上，也迅速发展枕头、被芯、四件套等床品产品，并逐渐向按摩椅等助眠产品和沙发、桌椅等客卧配套品类延伸。

这些产品，也都在产品展示厅得到了很好的展现。

近年来，慕思以“健康睡眠品牌（包括DeRUCCI慕思品牌和进口寝具品牌）”为主体，“沙发”和“大家居”为两翼，进行“一体两翼”式战略布局。

盛艳表示，慕思从2004年开始定位做慕思睡眠，不是做慕思床垫，不是做慕思寝具，我们从一开始的定位就是做慕思健康睡眠系统。“我们是从床、排骨架、枕头、床用品，包括柜类、电器类，以及我们现在的两厅到定制产品，都是围绕着整体的产品线来给用户做服务、做配套。”

甚至，从单一曲线、单一渠道出发，慕思还从酒店、医疗机构、诊疗中心、睡眠诊所，到家庭用户。盛艳认为，从整个生态上来看，慕思就是要构建一个健康睡眠整个生态系统，打造极致的产品和极致的服务。

行业引领，从中国制造到中国智造

慕思的数字化开始于2015年，从生产线的设计、设备的定制、控制系统的开发等，一步一步走来，漫长而艰辛。据慕思集团CIO陈文泽现场分享介绍，目前包括研、产、供、销、服和所有的职能领域，慕思都在如火如荼展开数字化转型的建设工作。

陈文泽表示，慕思作为一家消费品的品牌厂商，未来的核心破局点是三个：产品力、营销力、供应力。如何打造慕思的产品力、产品力、供应力？就是用我们的业务变革+IT引擎升级。他认为，数字化是手段，转型是结果，但最终的目的还是让企业能够长期、稳定、健康地发展。

多年的数字化转型、创新，给慕思带来的影响是显而易见的。在慕思这座占地320亩的智能工厂里，每天有多达5000个床垫被生产出来，其中的型号、软硬完全不同。原先需要1000人的工作量，如今六百多人即可完成。

传统高端软体家具的痛点往往在于纯手工、非流程化以及个性化定制，这导致的最终结果就是生产出来的产品产量少、成本高。通过数字化转型，慕思实现了定制化、规模化、快捷化的高度融合，开辟出了一条有别于以往的发展道路。

据统计，近三年，慕思主要产品产能提升30％-60％，单品人工成本下降9％-59％。不仅效能提升，成本下降，慕思产品的品质也得到了较大的提升。

在慕思，通过自动化和先进设备，一张合格的床垫需要经过3万次滚压，从原料到生产，一个完美的成品需要经过300余项检测。这让慕思的产品质量合格率早在2021年就达到了％。

（文章来源：经济网）